Le sfide per il mondo automotive sono tante, compresa la possibilità, in futuro, di non impiegare più i metalli nella costruzione dei veicoli. Gli esperti sono fiduciosi, ma anche consapevoli che il percorso sarà lungo e pieno di difficoltà: al momento le alternative note presentano spiacevoli controindicazioni, come la fibra di carbonio e le resine sintetiche, che hanno bisogno di percorsi specifici di riciclo dato che non sono biodegradabili. In attesa che la ricerca compia importanti passi in avanti, le attenzioni dei costruttori sono rivolte ai processi in grado di abbassare l’impatto sull’ambiente dei materiali tradizionali, dall’estrazione fino alla lavorazione, prestando attenzione a contenere anche il consumo energetico e le emissioni. Alcuni marchi come Audi, Mercedes e Jaguar hanno annunciato che compreranno acciaio “pulito”, realizzato con procedimenti “carbon free” e adotteranno strategie di riciclo dell’alluminio; mentre Volvo e BMW utilizzeranno alluminio e compositi leggeri.
Meno emissioni con i nuovi cerchi
Entro l’anno prossimo, il gruppo BMW conta di impiegare su tutte le vetture della gamma BMW e MINI cerchi in lega in alluminio pressofuso a basse emissioni: per centrare questo obiettivo il colosso tedesco ha siglato una serie di accordi con i fornitori dei cerchi e della materia prima. L’obiettivo del marchio è ridurre le emissioni di CO2 di 500.000 tonnellate all’anno. I nuovi cerchi saranno composti da una lega formata al 30% da alluminio prodotto con energia 100% rinnovabile e al 70% da alluminio riciclato. Secondo i dati diffusi da BMW, questa novità dovrebbe essere in grado di abbassare le emissioni di CO2 fino all’80% rispetto ai normali processi di produzione.
Fibre più leggere per contenere le emissioni
Anche Volvo si fa più sostenibile grazie al cospicuo investimento in Bcomp, una società svizzera che si dedica alla produzione di materiali innovativi, compreso un composito a base di fibre di lino che dovrebbe essere il 50% più leggero delle tradizionali parti in plastica e che usa fino al 70% in meno di materiale plastico, riducendo le emissioni di CO2 del 62%. Questo materiale è stato impiegato per costruire la parte inferiore del bagagliaio, i poggiapiedi e i paraurti anteriore e posteriore e la parte anteriore del poggiatesta della Concept Recharge, il prototipo elettrico presentato nel 2021 con il compito di anticipare la XC90 a batteria. Volvo vuole usare il composito a base di fibre di lino sulle vetture 100% elettriche di prossima generazione.
Acciaio “pulito” e recupero dell’alluminio
BMW e Volvo non sono gli unici costruttori ad aver intrapreso questa strada: per le nuove auto, dal 2025, Mercedes userà un acciaio ecologico prodotto dalla svedese H2 Green Steel mediante un processo ad arco voltaico a base di idrogeno che prende il posto delle classiche fornaci, riducendo l’impronta di carbonio. Volkswagen ha stretto un accordo simile con Salzgitter, che darà al colosso tedesco l’acciaio per la nuova elettrica Trinity; mentre BMW ha avviato una partnership con Boston Metal. Mercedes ha già dato il via anche alla sperimentazione di plastiche composte in parte da fibre vegetali e rifiuti organici riciclati, da impiegare per la realizzazione di componenti minori delle proprie vetture elettriche.
Audi, Jaguar e Nissan hanno puntato in maniera decisa sul riciclo dell’alluminio: il marchio tedesco si avvale di procedimenti per recuperare e riutilizzare l’alluminio di scarto dei processi di stampaggio e rifinitura; gli inglesi, sempre con questa tecnica, riescono a ottenere il materiale da impiegare per la realizzazione della scocca dell’elettrica Jaguar i-Pace. Nissan, invece, ha messo a punto un nuovo sistema di progettazione per alleggerire le carrozzerie e usa lamiere di alluminio riciclato che le consentono di risparmiare il 90% dell’energia richiesta dalla produzione.