L’economia circolare è un concetto che sta diventando sempre più importante per la maggior parte delle realtà industriali. Basare la propria attività su un modello di produzione e consumo pensato per potersi rigenerare da solo e attento alla riduzione degli sprechi delle risorse naturali e incentrato su condivisione, riutilizzo, riparazione e riciclo di materiali e prodotti esistenti il più a lungo possibile, può garantire alle aziende vari vantaggi sia in termini economici che di sostenibilità ambientale. E in più mette le imprese al riparo da crisi di approvvigionamento delle materie prime e aumenti del prezzo dell’energia dovuti a conflitti o speculazioni varie; al punto che numerose industrie hanno messo l’economia circolare al centro dei propri piani strategici.
Il primo passo è la progettazione
All’inizio i principi dell’economia circolare sono stati messi in pratica soltanto in determinate fasi del processo produttivo, come la verniciatura e la fabbricazione di carrozzerie che riciclano risorse quali l’acqua e i metalli, a partire dall’alluminio, al fine di ridurre l’impatto sull’ambiente. Attualmente le cose stanno cambiando e il concetto si sta allargando: BMW, attraverso il proprio manifesto “i Vision Circular”, ha fatto vedere a tutti che è possibile progettare da zero le nuove vetture in funzione dei materiali e seguendo i principi dell’economia circolare.
La nuova politica del marchio tedesco prevede l’ideazione del design della vettura riducendo sempre di più l’uso di componenti di origine eterogenea e finiture superficiali e, al tempo stesso, comprende l’impiego di materie prime a base organica, come le plastiche bio e materiali di origine vegetale, e anche un maggiore ricorso a elementi che hanno già attraversato un ciclo di vita del prodotto e che sono riciclabili al 100%. Non a caso, sulle nuove BMW i componenti monomateriale (che potranno essere separati l’uno dall’altro e riciclati a fine vita del veicolo) stanno sostituendo quelli tradizionali: il gruppo tedesco assicura che già sul 30% dei propri modelli vengono impiegati materiali riciclati, percentuale che salirà al 50% nei prossimi anni.
Dal riciclo nuove idee per tutta la filiera
Ogni anno circa 10.000 veicoli BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad sono riciclati nel Centro di riciclaggio e smantellamento (RDZ) del BMW Group a Unterschleissheim, vicino a Monaco di Baviera. Lo smontaggio è garantito da un procedimento standardizzato che identifica i componenti riutilizzabili e i materiali che possono essere riciclati. Questo processo dà indicazioni molto importanti per mettere a punto le nuove logiche di progettazione: le informazioni vengono condivise anche con le aziende partner per mezzo della piattaforma IDIS (International Dismantling Information System) con lo scopo di estendere a partner e fornitori i benefici della nuova politica aziendale.
Meno emissioni grazie alla seconda vita delle batterie
Il procedimento comprende anche la ricerca e l’attuazione di procedimenti innovativi per poter riciclare le batterie ad alta tensione delle vetture elettrificate: attualmente i tecnici hanno messo a punto processi che garantiscono oltre il 90% di riciclo di materiali. In Cina, la joint venture BMW-Brilliance Automotive (BBA) ha realizzato un ciclo chiuso per il riuso di nichel, litio e cobalto delle batterie ad alto voltaggio, estratte e impiegate nella produzione di nuove batterie per il BMW Group risparmiando, secondo i dati forniti dal marchio tedesco, fino al 70% delle emissioni di CO2 di una normale filiera, tenendo conto dell’intero processo a partire dall’estrazione dei metalli.
Ciclo virtuoso anche per i rifiuti
Audi, Jaguar e BMW hanno messo in pratica i principi dell’economia circolare nei propri processi produttivi, con la realizzazione di circuiti chiusi per acciaio e alluminio nei siti di produzione e tra i fornitori che recuperano circa il 70% degli scarti di acciaio degli impianti di pressatura e dei residui di alluminio che vengono reinseriti nel ciclo di lavorazione. BMW, dal 2006 al 2021, è riuscita a ridurre di oltre il 70% le emissioni di CO2 legate alla produzione di veicoli, abbassando a circa 580 grammi per veicolo la media dei rifiuti non riciclabili nell’impianto principale di Dingolfing.
Il piano iFactory prevede anche un consistente programma di efficientamento basato su digitalizzazione e impiego di macchinari connessi, intelligenti e alimentati con energia pulita, che sono in grado di ridurre errori, rischio di imprevisti e tempi di riparazione o modifica degli stessi impianti, permettendo di risparmiare soldi e abbassando le emissioni grazie al minor numero di operazioni richieste. Queste soluzioni sono alla base del piano di abbassamento della CO2 elaborato da BMW: entro il 2030 il brand tedesco vuole ridurre del 40% le emissioni di CO2 dei propri veicoli rispetto al 2019 e mira a raggiungere la neutralità climatica entro il 2050.